模芯、模套是擠塑成型模具，模芯固定在模芯座上，其作用是固定和支撐線芯或纜芯，使塑料成環狀，並按一定方向進入模套，通過調整模芯座螺栓以調整模芯模套的相對位置。模套借助於模套蓋固定於機頭上，模套的作用是使塑料通過它的內錐孔與模芯的外錐體所形成的間隙進入孔道成型。

 一、塑料擠出模具的三種形式：

      1.擠壓式模具

擠壓式模具的模芯沒有管狀承徑部分，模芯縮在模套承徑後麵。熔融的塑料（以下簡稱料流）是靠壓力通過模套實現最後定型的，擠出的塑料層結構緊密，外表平整。

     1.1擠壓式模具的優點：

      a. 擠出的塑料層結構緊密，外表平整。

      b.適用於擠出塑料拉伸比過小者。

     1.2擠壓式模具的缺點：

      a.出膠量較擠管式低得多

      b.容易造成塑料層偏心嚴重，

      c.產品質量對模具依賴性較大

      d.擠塑對配模的正確性要求較高

      e.擠出線芯彎曲性能不好

     2.擠管式模具

其在擠出時模芯有管狀承徑部分，模芯口端麵伸出模套口端麵或與模套口端麵持平的擠出方式，稱為擠管式。擠管式擠出時由於模芯管狀承徑部分的存在，使塑料不是直接壓在纜芯上，而是沿著管狀承徑部分向前移動，先形成管狀，然後經拉伸再包覆在線芯或纜芯上。

     2.1擠管式模具優點：

      a.擠出速度快；                        

      b.生產操作簡單，偏芯調節容易；

      C.配模方便；

      d.塑料經拉伸後分子產生定向排列，提高護套機械性能；

     e.護套厚薄容易控製；

    2.2擠管式模具的缺點：

     a.塑料層致密性差；

     b.塑料層與芯的結合力差；

     c.擠出外觀不如擠壓式圓整；

   3.半擠壓式模具

模芯有管狀承徑部分，但比較短。模芯承徑的端麵縮進模套口端麵的擠出方式稱為半擠壓式，這是擠管式和擠壓式的過渡形式。

二、熱擠塑配模原則  

   1.熔融粘度小的：擠管、擠壓均可

   2.熔融粘度大的：擠管

   3.熔融後流動性差的：擠壓或半擠壓

   4.需擠出致密的：擠壓

三、擠塑配模尺寸的選擇

  1.擠壓式：

   內模：能通過芯線最大直徑，一般小直徑=d+0.05~0.5mm，大直徑= d+0.5~2mm

  外模：與擠出直徑相一致，一般小直徑=D+0~0.5mm，大直徑=D+0.5~1.5mm    

 2.擠管式：

   內模：能通過芯線最大直徑，一般小直徑=d+0.05~1mm，大直徑= d+0.5~8mm

    外模：=內模管外徑+（2.5~4）t

四、擠塑模具的設計要求

   1.凡和塑料接觸的模具表麵應光滑，光潔度要高，如果經鍍鉻拋光則更理想。

   2.模具應具有互換性，應考慮各種部位的尺寸公差要求。

   3.塑料在模具內具有一定的壓力，模套角度必須大於模芯角度。

   4.模具材料選用適當可提高使用壽命。模具應具有一定的硬度、強度、不生鏽和耐腐蝕等性能。

   5.設計擠管式模芯、模套時，應考慮模芯所形成的間隙麵積與產品管材截麵積的關係，這個關係叫做拉伸比.

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